设备管理之前期管理
1、设备的选择
一、设备的选择原则
设备的选择原则是每个企业经营中的一个重要问题。合理地选购设备，可以使企业以有限的设备投资获得最大的生产经济效益。这是设备管理的首要环节。为了讨论方便，结合更新问题进行讨论。
选择设备的目的，是为生产选择最优的技术装备，也就是选择技术上先进，经济上合理的最优设备。
一般来说，技术先进和经济合理是统一的。这是因为，技术上先进总有具体表现的，如表现为设备的生产效率高等。但是由于各种原因，有时两者表现出一定矛盾。例如，某台设备效率比较高，但能源消耗大。这样，从全面衡量经济效果不一定适宜。再如，某些自动化水平和效率都很高的先进设备，在生产的批量还不够大的情况下使用，往往会带来设备负荷不足的矛盾。选择机器设备时，必须全面考虑技术和经济效果。下面列举几个因素，供选择设备时参考。
1.生产性
生产性是指设备的生产效率。选择设备时，总是力求选择那些以最小输入获得最大输出的设备。目前，在提高设备生产率方面的主要趋向有下列几项。
设备的大型化—这是提高设备生产率的重要途径。如30万吨合成氨设备、48万吨尿素设备等都是向大型化的化肥装置发展。设备大型化可以进行大批量生产，劳动生产率高，节省制造设备的钢材，节省投资，产品成本低，有利于采用新技术，有利于实现自动化。是不是设备越大越好呢？设备大型化受到一些技术经济因素限制。大型化的设备，产量大，相应地原材料、产品和废料的吞吐量也大，同时要受到运输能力的影响，受到市场和销售的制约。而且，在现有的工艺条件下，有些设备的大型化，不能显著地提高技术经济指标，设备大型化使生产高度集中，环境保护工作量比较大。
设备高速化—高速化表现在生产、加工速度、化学反应、运算速度的加快等方面，它可以大大提高设备生产率。但是，也带来了一些技术经济上的新问题。主要有：随着运转速度的加快，驱动设备的能源消耗量相应增加，有时能源消耗量的增长速度，甚至超过转速的提高；由于速度快，对于设备的材质、附件、工具的质量要求也相应提高；速度快，零部件磨损、腐蚀快，消耗量大；由于速度快，不安全因素也增大，要求自动控制，而自动控制装置的投资较多等。因此，设备的高速化，有时并不一定带来更好的经济效果。
设备的自动化—自动化的经济效果是很显著的。而且由电子装置控制的自动化设备（如机械手、机器人），还可以打破人的生理限制，在高温、剧毒、深冷、高压、真空、放射性条件下进行生产和科研。因此，设备的自动化，是生产现代化的重要标志。但是，这类设备价格昂贵，投资费用大；生产效率高，一般要求大批量生产；维修工作繁重，要求有较强的维修力量；能源消耗量大；要求较高的管理水平。这说明，采用自动化的设备需要具备一定的技术条件。
2.可靠性
可靠性是表示一个系统、一台设备在规定的时间内、在规定的使用条件下、无故障地发挥规定机能的程度。所谓规定条件是指工艺条件、能源条件、介质条件及转速等。规定时间是指设备的寿命周期、运行间隔期、修理间隔期等。规定的机能是指额定能力，如压缩机的打气量、氨合成塔的氨合成量、热交换器的换热量等。人们总是希望设备能够无故障的连续工作，以达到生产更多产品的目的。现代化学工业，由于设备大型化、单机化、高性能化、连续化与自动化的水平越来越高，则设备的停产损失也越大。因此，产品的质量、产量及生产的总经济效益对设备的依赖性越来越大，所以对设备的可靠性要求也越来越高。一个系统、一台设备的可靠性愈高，则故障率愈低，经济效益愈高，这是衡量设备性能的一个重要方面。
同时，就设备的寿命周期而论，随着科学技术的发展，新工艺、新材料的出现，以及摩擦学和防腐技术的发展，化工设备的使用寿命可以大大延长，这样，每年分摊的设备折旧费就愈少。当然，在决定设备折旧时，要同时考虑到设备的无形磨损。
3.维修性（或叫可修性、易修性）
维修性影响设备维护和修理的工作量和费用。维修性好的设备，一般是指设备结构简单，零部件组合合理；维修的零部件可迅速拆卸，易于检查，易于操作，实现了通用化和标准化，零件互换性强等。一般说来，设备越是复杂、精密，维护和修理的难度也越大，要求具有相适应的维护和修理的专门知识和技术，对设备的润滑油品、备品配件等器材的要求也高。因此在选择设备时，要考虑到设备生产厂提供有关资料、技术、器材的可能性和持续时间。
4.节能性
节能性是指设备对能源利用的性能。节能性好的设备，表现为热效率高、能源利用率高、能源消耗量少。一般以机器设备单位开动时间的能源消耗量来表示，如小时耗电量、耗汽（气）量；也有以单位产品的能源消耗量来表示的，如合成氨装置，是以每吨合成氨耗电量来表示，而汽车以L/100km的耗油量来表示。能源使用消耗过程中，被利用的次数越多，其利用率就越高。在选购设备时，切不可采购那些“煤老虎”、“油老虎”、“电老虎”设备。已经使用的，要及时加以改造。
5.耐蚀性
各种化工生产，都离不开酸、碱、盐类等介质，对生产设备基本上都有腐蚀性，仅严重程度有所不同。因此，机械设备应具有一定的防腐蚀性能。诚然，制造一种完全不腐蚀的设备是不可能，经济上也是不合理的。所以要在经济实用的前提下，尽量降低腐蚀速度，延长设备的使用寿命。这需从设备选材、结构设计和表面处理等方面采取相应措施，以保证生产工艺的需要。
6.成套性
成套性是指各类设备之间及主辅机之间要配套。如果设备数量很多，但是设备之间不配套、不平衡，不仅机器的性能不能充分发挥，而且经济上可能造成很大浪费。设备配套，就是要求各种设备在性能、能力方面互相配套。设备的配套包括单机配套、机组配套和项目配套。单机配套，是指一台机器的主机、辅机、控制设备之间，以及与其他设备配套。这对于连续化生产的设备，特别是化工生产装置显得更重要。项目配套，是指一个新建项目中的各种机器设备的成龙配套，如工艺设备、动力设备和其他辅助生产设备的配套。
7.通用性
这里讲的通用性，主要指一种型号的机械设备的适用面要广，即要强调设备的标准化、系列化、通用化。就一个企业来说，同类型设备的机型越少，数量越多，对于设备的备用、检修、备件储备等管理都是十分有利的。目前有不少设备，虽然型号一样，或一个厂的不同年份的产品，由于某些零件尺寸略有差异，就给设备检修、备件储备带来很多困难和不必要的资金积压，并增大了检修费用。不少专用设备，目前还采用带图加工的办法，是很不合理的。一是不能批量生产，成本较高，质量不易保证；二是备品储备增加；三是工艺改变，不利于设备的充分利用。事实说明专用设备实行标准化、系列化是完全可能的。如化肥厂国内已基本形成系列，大部分设备已标准化、系列化。再如搪玻璃设备，全国已统一标准，形成了系列，便于组织生产，便于使用厂选用和订购。其他化工专用设备，如反应釜（也有称反应锅、反应罐等）、储罐等，目前都有标准设计。各厂在新设备设计或老设备更新改造时，应尽量套用标准设计，而不要另起“炉灶”。一来可节省设计费用，减少不必要的重复劳动；二来对推动标准化、系列化、通用化有益，对改善企业管理有利。
以上是选择机器设备要考虑的主要因素。对于这些因素要统筹兼顾，全面权衡利弊。
二、设备选择的管理
企业选用什么样的设备，是决定企业装备水平的重要环节。企业各业务部门对此既要有明确的分工，又要紧密配合。设备的选择，应以设备管理部门为主，把有关科室组织、协调起来，以便于对设备进行全面评价。
2、计划阶段的设备管理
企业根据经营目标，为实现国家生产计划和满足市场需要，需扩大生产规模或缩短生产周期；或因产品更新换代和新产品试制、工艺技术改进、科学研究需要、节约能源和原材料；或是由于环境保护和安全生产以及旧设备更新等原因必须增加（更新）或制造设备时，要结合现有设备的技术状态和能力，以及资金来源，经过调查研究和技术经济可行性分析之后，提出切实可行的设备计划。
从设备的计划阶段开始，就要发挥设备管理部门的作用。因为设备管理部门对各种设备的性能、结构、材料、工作原理等较熟悉；对设备制造厂的生产历史、产品信誉、服务态度较了解；掌握国内外设备技术发展动态，对企业内现有设备能力及构成情况较清楚，因此，在企业确定增添设备计划时是最有发言权的。同时，又因为他们要承担设备投入运行以后直至报废期内的全部维修和管理工作，因而他们不仅要顾及当前，更要预计长远。所以设备计划的编制应以设备管理部门为主，并与有关科室研究、协调进行，防止“各管一段”的现象。
对重大项目（如工厂技术改造、建设新的生产装置、引进设备、购置大型或精密仪器等），企业编制设备计划时，一般按下列程序进行：
使用部门经过初步调查研究后提出申请计划；
企业有关业务部门进行调研、收集情况，提出方案；
企业总机动师组织可行性研究，为确定项目取舍，选择最佳方案提供科学依据；企业领导主持讨论，进行综合平衡做出投资决策；编制计划；执行计划。
对于引入年度技术组织措施计划的一般设备或零星购置的一般设备，由使用单位申请，设备与计划主管部门组织审查，总机动师批准即可。
一、计划申请
使用单位要根据：
1.企业生产经营方针目标和年度科研、新产品试制计划，围绕提高产量、质量、产品更新换代、扩大品种以及改进生产工艺等需要增加更新设备；
2.现有设备的有形、无形磨损严重且无修理价值，需要更新和改造的设备；
3.为了节约能源或能源增容需要更新或新增的动力设备；
4.为了改善劳动条件和环境保护，保证安全生产，需要更新改造或新增的设备等的需要，经过初步调查研究，并考虑投资及资金来源，安装后的利用率，技术发展方面等问题提出设备计划申请。
二、调查研究和计划审查（进行可行性研究）
由企业总机动师组织设备、工艺、计划、财务、环保、劳资、基建、安全等部门，对申请项目进行技术经济综合分析和各种方案对比。要求掌握详细准确的调查材料和资料，要为购进（制造）设备提供技术经济方面的数字依据。调查内容包括以下几点。
1.企业的主观因素 申请的背景和理由、现有设备利用率和潜力、厂房条件、运输安装能力、能源和原材料供应、资金来源、操作和维护技术水平、技术发展方向、环境和安全技术、劳动力配备、实施时间和进度安排、企业机构和管理水平等。
2.设备选型方面 设备的规格（生产能力、加工范围等）和技术性能、备件供应、维修专用工具和仪器、故障和事故等。
3.设备制造厂方面 制造厂的历史和技术力量、产品的发展过程、该型号设备的新产品发展和改进计划、质量管理水平等。
4.费用方面 售价、运输费、安装费、培训费等。根据调查资料，估算各种方案预期的经济效益，进行比较、分析和评价。虽然有些效益是不能用货币计算的，但是经济评价是决定因素。
经过可行性研究以后，从几个方案中，推荐出一个最佳方案，供决策者决定。
在申请计划时要着重提出是否需要下决心增添设备的初步资料；在计划会审时则还要提供有关怎样解决问题，增添什么样设备的详细资料。
要提高设备利用率，压缩维修工作量和费用，就要压缩设备的拥有量。所以设备管理部门应根据企业现有装备情况，尽量利用设备潜力和提高设备利用率，开展技术革新和设备改进、改造，提高劳动生产率。要坚持凡本厂能调配的设备不增添；能利用现有设备改进、改装达到生产工艺要求的，努力做到增产不增设备。
三、综合平衡、投资决策
经过可行性研究后，将申请的设备项目汇总，进行综合平衡。有些设备虽确实需要，但如果资金、能源等供应有限不能一次全部解决，就只能排出轻重缓急的顺序逐步实现。
这阶段应对资金的筹措和运用制定出详细计划。中国工业企业增添（或更新改造）设备的国内资金来源有：国家拨款、地方财政拨款、企业自有资金、银行贷款、企业参与贷款等。
1.国家拨款
上级机关拨款有挖掘更新改造拨款和科技三项费用拨款（新产品试制费、中间试验费和重要科学研究补助费）等。下面只对企业自有资金和银行贷款作一简单介绍。
2.企业自有资金
(1)更新改造基金系“固定资产更新和技术改造基金”的简称。其主要来源是基本折旧资金。
(2)生产发展基金主要来源各种留成，包括超额利润留成、提前投产所得利润留成、治理“三废”综合利用生产产品所得利润留成等。实行以税代利后，企业支配这部分资金就更大了。
(3)大修基金根据可以将更新改造基金、生产发展基金和大修基金捆起来用的规定，大修基金也可以用于补充其他两项基金的不足。
(4)其他如国内企业之间的联合经营、补偿贸易等。
3.可利用的银行贷款
(1)小型技措贷款，用于短期能实现经济效果的项目：即金额在20万元以下、一二年内可以归还贷款的项目。
(2)中短期设备贷款，主要用于购置设备，贷款期不超过三年。
(3)出口工业产品专项贷款，用于出口生产企业的技术改造。
(4)进口设备短期外汇贷款。
(5)轻纺工业中短期专项贷款。
在实行“对内搞活、对外开放”政策以后，企业在引进技术和进口设备时可以利用外资。在外资来源中，国际金融机构（如国际货币基金组织IMF）贷款、银行出口信贷等都是大型工程，由外贸部门和上级机关代表企业负责贷款的借与还，对企业来讲与国家贷款无异。工业企业直接参与贷款的是经济合作形式，其中主要有以下几种形式。
①来料加工由外商提供全部或部分设备、仪器、工模具、原材料、辅助材料，我方按要求生产出产品后外销，用加工费来偿还外商所提供的设备。
②补偿贸易由外商提供贷款购置设备，设备安装投产以后，用生产出来的产品出口返销以偿还贷款的本息。
③合资经营外商用技术和设备折合资金股，我方以土地、厂房、公用设施等折合资金入股，按股分配利润。
企业应广开门路，筹集资金，制定中、长期规划，合理利用财力和物力。最后由企业领导主持，各分管领导参加，听取总机动师或有关业务部门的汇报以后，经过综合平衡，做出订货、租贷、改造、自制、调整、暂缓等具体决策，最后通过计划。
四、编制计划并组织计划的实施
项目批准后，由计划部门（或设备管理部门）汇总编制设备购置（制造）计划、下达订货（外购设备）、设计（自制设备）任务。并规划进度，落实实施办法，采取措施尽量缩短计划实施时间，使新设备早日投产，获得收益，加速资金周转。
3、设备设计、制造阶段的设备管理
设备寿命周期费用是设备一生的总费用，它由构成期形成的设备成本（或生产费用，包括研究、设计和制造费用）和设备投入运行后的使用费用两部分组成。设备的生产费用（即购置费）是一次支出或在短时间内集中支出的费用。自制设备的生产费用，包括研究、设计、制造费用。外购设备的生产费用，包括购置费、运输和安装调试费。使用费是设备在整个寿命周期内为保证正常运行而支付的费用，包括能源费、维修费、保险费、固定资产税及工人的工资等。
以设备寿命周期费用最经济作为设备管理的目标，是最优化设备管理。这就要求在设计某种新设备时，不仅制造成本便宜，而且使用费用也应低。既然设备寿命周期费用由设备成本和使用费用组成，为了使这两部分费用最经济，就要设法综合考虑降低这两部分经费。为了降低设备使用费用，一方面可以在设备运行过程中，采取技术方法（如零件的修旧利废，采用先进工艺等）和管理措施（如合理的劳动组织及工时定额等）来实现。但是，使用费用的降低幅度和设备的设计、制造阶段有密切关系。另一方面在设计、制造阶段，不仅要注意设备的生产能力和工艺性，而且要注意设备的可靠性、维修性、使用的功能和要求。
为了降低在构成期形成的设备成本，与设备的设计与制造有直接关系。根据价值工程的概念，设备寿命周期费用与设备功能完成程度的关系，如图1所示。图中，C1为设计、制造成本；C2为使用成本；C为寿命周期成本；Cmin为寿命周期成本最低点；P为寿命周期成本最低点时，功能完成程度。
设备寿命周期成本C是指产品从研究、制造、销售、使用直到报废的整个时期，在寿命周期内所发生的各项成本之和，也叫总成本。它是实现用户所要求的设备功能所需消耗的一切资源的货币表现。寿命周期成本包括两部分，即C=C1＋C2。其中设计制造成本C1，是指产品到达用户手中之前所支出的费用总和；设备使用成本C2，是指用户在使用过程中所支出的费用总和，其中包括产品报废后的清理费用。价值工程既要求重视降低设计制造成本，又要求重视降低使用成本。只有寿命周期成本降低了，才能提高产品的竞争力，才能体现出对整个社会的有益的经济效益。
价值工程就是寻找寿命周期成本最低时的设备功能完成程度P。也是寻找设备功能完成程度恰到好处时寿命周期成本最低点 Cmin。由图1知，在C′点所代表的设备寿命周期成本不经济。因为，此时虽然设计、制造成本低，但设备的使用成本却很高，而且设备的功能完成程度也很低。所以这种情况不可取。经过合理的设计，把设备寿命周期成本降到Cmin点，而其功能完成程度则由P′点提高P点。此时的设备设计、制造费用和使用费用均不太高，所以是合理的。
过去，由于社会分工造成设备的设计、制造过程由设计、制造单位管理；设备的使用过程由使用单位管理。两家不相往来，不通信息，彼此脱节，使设备使用单位在设备安装、调试、使用、维修过程中发现的设备缺陷，无法反馈给设计、制造单位加以改进；而使用单位在设备改造与改装中积累的科技成果，制造单位也不能加以利用。近年来，许多企业按照设备全过程综合管理观点，对设备实行全过程管理，有效地克服了设备设计、制造与使用之间的脱节现象。
一、外购设备的管理
向设备制造厂订购专用设备时，设备使用单位从制定技术条件提出设计任务书起，就应与设计单位保持密切联系。提供生产使用过程中的技术数据和资料，协助设计人员全面规划设备的经济性、可靠性和维修性。对设备设计工作的要求与自制设备设计阶段的要求相同。
对关键复杂设备（包括专用与通用设备）还需确定操作和维修人员的培训要求。设备使用单位可派人参加设备生产、装配、调试过程；既是培训，也是对设备构成期质量的监督。
设备运行后，设备使用单位应与设计单位建立密切联系，对设备使用过程中发现的设计问题进行记录与整理，并收集改进维修性能、提高操作性能、扩大使用范围等方面的情况，这些是设计单位改进设计的重要依据。
二、自制设备的管理
自制设备是指企业为适应生产需要自行设计制造（或委托外单位设计制造）的专用设备。对自制设备管理的全过程，设备管理部门应参与其规划、设计、制造、安装调试等工作。主要工作内容及程序如下。
1.提出申请书
由使用部门或工艺部门，根据产品工艺的需要，提出申请书。其内容包括：加工的零部件、目前采用加工方法的主要缺点、推荐的新工艺方法和对新设备的基本结构的设想及预期的技术经济效果。申请书经工艺部门负责人审查同意，总工程师批准后，列入企业设备规划。
2.编制设计任务书
由使用部门或工艺部门负责编制。内容包括：对加工零部件质量和产量的要求、拟采用的工艺方法、推荐的基本结构和各项技术参数、自动化程度、费用概算、验收标准及完成日期。设计任务书使决策要求具体化，可用来监督设计过程和制造过程，并可作为制造质量的验收标准。设计任务书必须经工艺部门负责人审查同意，总工程师批准。
3.设计
自制设备可以由企业的装备设计部门负责，也可以委托生产类似产品的制造厂设计。由企业的工艺部门负责，设备管理部门参加，按设计任务书并与设计部门磋商，签订委托设计技术协议。其主要内容应包括：
设备的详细技术要求；是否需要进行工艺性试验和试制样机；用户需提供的资料或其他设计条件；有关设计审查和设备鉴定的规定；设计单位应提供的技术文件；设计完成日期及设计费用；任何一方未履行协议，应负的经济责任和仲裁。
设计人员必须按照设计任务书的规定，拿出两个以上设计方案进行技术经济论证，从中选定最佳方案。必须从经济观点来评价各方案的优越性，在规定的预算之内，从设计上采取措施降低费用（制造费、安装调试费、运行费和维修费）。为此，应从以下几方面入手。
尽可能从结构设计上满足对设备的要求，精心设计是设计师的主要任务。
注意采用同一规格的零部件或型式相同（或相近）的元器件，尽量采用有信誉的质量稳定的标准产品以节省开支。
要考虑本企业的制造能力和工艺水平，尽量发挥已有装备和技术优势以提高制造效率，缩短制造周期，保证质量，降低成本。
对改造设备要尽量利用原设备的可利用部分，节约开支。
采用新材料、新技术、新工艺和新设计时，应考虑技术上是否成熟，对本企业产品的适用性究竟如何，利用率如何。必须讲究经济效益，不能为改造而改造，盲目追求愈新愈好。
在完成初步设计后，由用户的工艺、设备及使用部门进行方案审查。其主要目的在于审定是否达到设计任务书的技术要求。在完成技术设计后，应再次审查，主要目的在于审核设备的可靠性、维修性、操作是否方便，安全防护装置是否齐全可靠。经审查后，对协商一致的修改意见应作好记录，并由审查人员和设计人员在设备总图和审查记录上签字，经总工程师签署后交付实施。
设计阶段也应按照价值工程原理加强费用管理，使设计费用尽可能合理。可以采用以下措施。
设计前的调查研究。应尽可能利用现有资料，平时就应有计划地收集、整理和分析有关设备设计的资料，专人管理，并有一套便于检索的办法。如果确实需要实地调查研究，应派懂行的得力人员进行，并事先拟出调研提纲，严格控制调研费用。
减少图纸工作量。由于自制设备是单台或小批量的，对于某些不是必须的装配图可不必绘制。要提倡用标准图纸，以减少设计工作量。其余部分图纸要求做到标准化、规格化。
技术经济责任制。方案必须经过论证，既要充分听取有关人员意见，又要及时做出决断，不能议而不决，拖延时间。尽量避免到审查时才彻底推翻原方案，从头再来。实行设计、校对、审核的技术经济责任制，各负其责，使设计进度加快。
图纸设计完毕，应编制使用维护说明书、工作能力检查书、备件易损件清单和图册、对制造工艺的特殊要求，以及根据图纸提出来的制造费用预算表。这些资料的内容和格式应符合有关标准的规定。
费用预算表应较详细地列出材料、工装和工时费用等的估算数字。应把设计图与类似复杂程度的专用设备（或通用标准设备）进行比较；若设计结构较后者先进，预计其他性能亦佳，且费用合理，即可付诸实施。在目前情况下，专用设备的自制费用不得高于类似复杂程度标准设备的20％～30％，或不得高于专用设备制造厂类似设备的价格。否则，应重新计算费用，或修改设计，去掉一些不会影响设备使用的设计考虑。对于特殊需要而使费用增高的设计，可另行考虑。但也不得随便增加开支。
4.制造
自制设备可以由本企业的生产车间或机修车间制造。如委托外厂设计，则同时委托该厂制造，可参照外购设备订货办法签订合同。
设计人员参加试制工作，及时处理制造过程中发现的设计和质量问题。由制造厂的质量检验部门按产品检验制度，对零件、部件装配和总装配质量进行检查，并签发合格证。
5.鉴定和验收
自制设备的管理最主要环节是质量鉴定和验收。按设计任务书和图纸规定的验收条件，由设计、制造和用户的工艺、设备、使用部门组成鉴定小组进行鉴定和验收。在鉴定时，除了要进行详细技术规定、性能的检验和空载运转试验外，必须按规定的工艺规范，进行工作精度试验，加工的零件数不少于50件。零件的精度必须达到图纸规定；班产量大于（或等于）设计规定的产量。
如果在试车鉴定中发现设计、制造的设备达不到设计任务书的规定，或者由于设计制造的缺陷，故障频繁，应由设计、制造单位修改消除缺陷，然后再进行试验，直至达到合格，在鉴定书上签字验收。
在鉴定完毕后，设计单位应将完整的技术资料（包括零件图、装配图、基础图、质量标准、说明书、易损件和附件清单等）移交给用户的设备管理部门，制造部门。
费用结算表中，设计费和制造费之和超出预算部分，若是由于管理不善或不按计划开支造成的，设备管理部门应不予承认，财务部门应不予报销。使用现值法。
4、设备的选型
一、设备选型时应考虑的主要因素
1.设备生产率与产品质量
设备生产率与产品质量主要是单位时间的产品产量与设备质量的工程能力。比如，对成组设备来说，流水线的节拍以及一般工人技术条件下产品的一级品、优等品率。而设备的生产率，一般是以单位时间（分、时、班、年）内所生产的产品数量来表示的。例如：空气压缩机以每小时输出压缩空气的体积；制冷设备以每小时的制冷量；锅炉以每小时产生的蒸汽吨数；发动机以功率；水泵以扬程和流量来表示等。
高效率设备的主要特点是：大型化、高速化、自动化、电子化。
大型化。采用大型设备是现代化工业提高生产效率的一个重要途径。设备大型化的优点是可以组织大批量生产，节省投资，也有利于采用新技术。但是设备大型化的优越性不是绝对的。因为不是所有行业都适于采用大型化的生产设备，另外也不是所有企业都可以无条件地采用。如大型设备对原材料、产品及工业废料的吞吐量大，受到材料供应、产品销售、能源、环保等多方面因素影响与制约。现有企业某些设备的大型化，还可能造成与原工艺技术条件不配套、不协调。因此，不能绝对地认为设备愈大愈好。每个企业应当根据自己的生产规模、生产特点、产品性质以及其他技术经济条件等实际情况，适当地选择一定技术参数、适应市场需要、适合本企业生产技术需要的设备规模。目前在化工行业生产装置中的炉、塔、罐、釜等，都在向大型化发展。
高速化。设备的高速化使得设备的生产加工速度、化学反应速度、运算传递速度大大加快，从而提高了设备生产率。但随着设备运转速度的加快，使设备对能源的消耗量也随之增加，对设备的设计制造质量、材质、附件和工具的要求也相应提高。由于速度快，设备零部件的磨损也快，消耗量随之增大。由于速度快，人工操作很难适应，势必要求自动控制等。这就给企业提出了新的要求。只要一个环节考虑不周，就不一定会带来相应的经济效果。
自动化、电子化。自动化、电子化设备是工业发展的方向，它可以极大地提高设备的生产率，取得良好的经济效果。设备自动化、电子化的特点是远距离操纵与集中控制相结合。
例如，目前现代化的化工生产装置是由中心控制室，靠由集成电路组成的仪器仪表或电子计算机控制。自动化、电子仪表是生产现代化的重要标志之一。但是这类设备价格昂贵、投资费用大、消耗大、维修工作复杂，对管理水平要求高。要求企业在选择自动化、电子化设备时，必须具备一定条件，否则影响经济效益。
2.工艺性
工艺性是指设备满足生产工艺要求的能力。机器设备最基本的一条是要符合产品工艺的技术要求。例如，加热设备要满足产品工艺的最高与最低温度要求、确保温度均匀性和控制精度；油泵要满足在操作条件下，保证扬程和流量。另外，要求设备操作方便，控制灵活，对产量大的设备应自动化程度高。对有毒有害作业的设备则要求自动化控制或远距离监控等。
3.可靠性
可靠性属于产品质量管理范畴，是指精度、准确度的保持性、零件耐用性、安全可靠性等。在设备管理中的可靠性是指设备在使用中能达到的准确、安全与可靠。
可靠性只能在工作条件和工作时间相同情况下才能进行比较，所以其定义是：系统、设备、零部件在规定时间内，在规定的条件下完成规定功能的能力。定量测量可靠性的标准是可靠度。可靠度是指系统、设备、零部件在规定条件下，在规定的时间(t)内能毫无故障地完成规定功能的概率。它是时间的函数，用R (t)表示。用概率表示抽象的可靠性以后，设备可靠性的测量、管理、控制，能保证有计算的尺度。
由于化工生产过程连续，工艺复杂，操作条件苛刻，对设备可靠性的要求尤为重要。在选择设备可靠性时，可以从设备设计选择的安全系数、储备设计（对称冗余设计，是指对完成规定功能而设计额外附加的系统或手段，即使其中一部分出现了故障，但整台设备仍能正常工作）、耐环境旧晒、温度、湿度、沙尘、腐蚀、振动等）设计、元器件稳定性、故障保护措施、人机因素（不易造成操作差错，发生操作失误时防止发生故障）等方面进行分析。
4.维修性
维修性是指通过修理和维护保养手段，来预防和排除系统、设备、零部件等故障的难易程度。其定义是系统、设备、零部件等在进行修配时，能以最小的资源消耗（人力、设备、工具、仪器、材料、技术资料、备件等）在正常条件下顺利完成维修的可能性。同可靠性一样，对维修性也引人一个定量测定的标准—维修度。维修度是指能修理的系统、设备、零部件等按规定的条件进行维修时，在规定时间内完成维修的概率。
影响维修性的因素有易接近性（容易看到故障部位，并易用手或工具进行修理）、易检查性、坚固性、易装拆性、零部件标准化和互换性、零件的材料和工艺方法、维修人员的安全、特殊工具和仪器、设备供应、生产厂的服务质量等。我们希望设备的可靠度高些，但可靠度达到一定程度后，再继续提高就愈来愈困难了，相对微小的提高可靠度会造成设备成本费用按指数增长。所以可靠性可能达到的程度是有限制的。因此，提高维修性，减少设备恢复正常工作状态的时间和费用就相当重要了。于是，产生了广义可靠度的概念，它包括设备不发生故障的可靠度和排除故障难易的维修度。
5.经济性
选择设备经济性的要求有：最初投资少、生产效率高、耐久性长、能耗及原材料损耗少、维修及管理费用少、节省劳动力等。
最初投资包括购置费、运输费、安装费、辅助设施费、起重运输费等。耐久性指零部件使用过程中物质磨损允许的自然寿命。很多零部件组成的设备，则以整台设备的主要技术指标（如工作精度、速度、效率、出力等）达到允许的极限数据的时间来衡量耐久性。自然，寿命愈长每年分摊的购置费用愈少、平均每个工时费用中设备投资所占比重愈少，生产成本愈低。但设备技术水平不断提高，设备可能在自然寿命周期内因技术落后而被淘汰。所以应区分不同类型的设备要求不同的耐久性。如精密、重型设备最初投资大，但寿命长，其全过程的经济效果就好；而简易专用设备随工艺发展而改变，就不必要有太长的自然寿命。能耗是单位产品能源的消耗量，是一个很重要的指标。不仅要看消耗量的大小，还要看使用什么样的能源。油、电、煤、煤气等是常用的能源，但经济效果不同。中国能源资源虽然很丰富，但按人口平均能源资源占有量却只有世界平均数的1/2、美国的1/10、前苏联的1/7;而每万元产值的能源消耗比美国、前苏联高两倍多。所以节能是一个尖锐突出的问题。上面这些因素有些相互影响，有些相互矛盾，不可能各项指标都是最经济的，可以根据企业具体情况以某几个因素为主，参考其他因素来进行分析计算。在对几个方案分析对比时，综合衡量这些要求就是对设备进行经济评价。
6.安全性
在选择设备时，要选择在生产中安全可靠的设备。设备的故障会带来重大的经济损失和人身事故。对有腐蚀性的设备，要注意防护设施的可靠性，要注意设备的材质是否满足设计要求。还应注意设备结构是否先进，组装是否合理、牢固，是否安装有预报和防止设备事故的各种安全装置。如压力表、安全阀、自动报警器，自动切断动力、自动停车装置。
7.环保性
环保性是指设备的噪声和排放的有害物质对环境的污染要符合有关规定的要求。应选择不排放或少排放工业废水、废气、废渣的设备，或者是选择那些配备有相应治理“三废”附属装置的设备。还要附带有消声、隔音装置。
8.成套性
成套性是指设备本身及各种设备之间的成套配套情况。这是形成设备生产能力的重要标志。设备的成套，包括单机配套和项目配套。工业企业选择适当的设备，以避免动力设备与生产设备之间“大马拉小车”或“小马拉大车”的现象。避免各种设备之间存在的“头重脚轻”等不配套现象。
此外，还必须注意企业的各种设备与生产任务之间的协调配套关系。也就是说，生产任务的安排要与设备的生产能力相协调。如果二者不相适应，不是完不成生产任务，就是不能充分发挥设备的生产能力，造成浪费。因此，不能绝对地认为先进的生产设备，就一定会取得好的经济效益。
9.投资费用
在选择设备时，对上述各项因素进行认真评价之后，还要考虑设备的最初投资。并要顾及投资的合理平衡，不仅要考虑设备投资来源和投资费用大小，而且要顾及设备投资的回收期限和由于采用新设备带来的节约。
工业企业选择设备时，要从本企业的实际出发，对各种因素统筹兼顾，全面地权衡利弊，不应顾此失彼。企业的设备管理部门，要负责设备选择的全过程，并对设备进行技术经济等各方面的综合研究和全面评价。通过几种设备优劣的对比，为企业的生产选择最佳的技术装备。
二、设备选型的步骤
通常设备选型分三步进行。
1.设备市场信息的收集和预选
广泛收集国内外市场上的设备信息，如产品目录、产品样本、产品广告、销售人员上门提供的情况、有关专业人员提供的情报、从产品展销会收集的情报以及网上信息等。并把这些情报进行分门别类汇编索引，从中选出一些可供选择的机型和厂家。这就是为设备选型提供信息的预选过程。
2.初步选定设备型号和供货单位
对经过预选的机型和厂家，进行联系和调查访问，较详细地了解产品的各种技术参数（如精度、性能、功率等）、附件情况、货源多少、价格和供货时间以及产品在用户和市场上的反映情况、制造厂的售后服务质量和信誉等，作好调查记录。在此基础上进行分析、比较，从中再选出认为最有希望的两三个机型和厂家。
3.选型评价决策
向初步选定的制造厂提出具体订货要求。内容包括：订货设备的机型、主要规格、自动化程度和随机附件的初步意见、要求的交货期以及包装和运输情况，并附产品零件图（或若干典型零件图）及预期的年需量。
制造厂按上述订货要求，进行工艺分析，提出报价书。内容包括：详细技术规格、设备结构特点说明、供货范围、质量验收标准、价格及交货期、随机备件、技术文件、技术服务等。
在接到几个制造厂的报价书后，必要时再到制造厂和用户进行深入了解，与制造厂磋商按产品零件进行性能试验。将需要了解的情况调查清楚，详细记录作为最后选型决策的依据。
在调查研究之后，由工艺、设备、使用等部门对几个厂家的产品对比分析，进行技术经济评价，选出最理想的机型和厂家，作为第一方案。同时也要准备第二、第三方案，以便适应可能出现的订货情况的变化。最后经主管部门领导批准，便完成了设备选型决策的全过程。
以上是典型的选型步骤。在选购国外设备和国产大型、高精度或价格高的设备时，一般均应按上述步骤选型。对国产中、小型设备可视具体情况而简化。
5、设备的订货、购置
设备选型后的下一步工作是进行订货购置；完成了订货才能实现设备的购置计划。
1.订货程序
设备订货的主要步骤包括：货源调查、向厂家提出订货要求、制造厂报价、谈判磋商、签订订货合同。从订货程序可见，从设备选型的第三步就已经开始订货工作。在制造厂报价的基础上，做出选型评价决策后，再与制造厂就供货范围、价格、交货期以及某些具体细节进行磋商，最后签订订货合同。
2.订货合同
所有订货产品，均需签订合同。合同是双方根据法律、法令、政策、计划的要求，为实现一定的经济目的，明确相互权利、义务关系的协议。对国外签订合同，还必须符合国际贸易的有关规定。合同要明确双方承担的责任，文字要准确。在合同正文中不能详细说明的事项可以附件形式作为补充。附件也必须双方签字盖章。
国外设备订货合同一般应包括下列内容：
①设备名称、型号、主要规格、订货数量、交货日期、交货地点；
②设备详细技术参数；
③供货范围包括主机、标准件、特殊附件、随机备件等；
④质量验收标准及验收程序；
⑤随机供应的技术文件的名称及份数；
⑥付款方式、运输方式；
⑦卖方提供的技术服务、人员培训、安装调试的技术指导等；
⑧有关双方违反合同的罚款和争议的仲裁。
一般多数国内制造厂的订货合同内容包括上述第①、③、④、⑥、⑧条，不如国外详尽，有待完善。在签订合同时，若认为按制造厂提供的合同内容有必要适当补充时，双方可议定将补充内容写成文件，作为合同附件。合同签订后有关解释、澄清合同内容的往来传真、电函也应视为合同的组成部分。
合同必须登记。合同的文件、附件、往来传真、电函、商谈纪要，预付款等都应集中管理，既便于备查，也可作为双方争执时的仲裁依据。
当完成了订货就可以去实现设备的购置计划。
3.设备的购置
一般来说，对于结构复杂、精度高、大型稀有的通用万能设备，以购置为宜，必要时，也可引进国外先进设备。因为这类产品质量起决定作用，从中还可消化、吸收新技术。
在选择、采购设备时，采购人员往往偏重于价格低廉的；而技术人员则偏重于机器设备性能好坏；维修人员重视容易修理的。正确的做法应当是对设备的经济性、可靠性、易修性进行综合评价。这里主要介绍机器设备选购的经济评价。
投资回收期法。投资回收期等于设备投资额被采用新设备后年节约额除。
根据设备投资费用与节约额计算不同的投资回收期。在其他条件相同的情况下，选择投资回收期最短的设备为最优设备。
据经验，回收期低于设备预期使用寿命（指经济寿命）的1/2时，此投资方案可取。
投资回收率法。投资回收率法由于考虑到设备折旧，所以它比回收期法反映的情况要实际些。计算方法如下。
如果投资回收率≤公司（企业）预定的最小回收率，此方案可行。
以上两种方法，即逐年从投资中扣除净收入，虽计算方便，可对措施方案做出快速评价，但它不能反映货币的时间值。
现值法。其特点是可把购置设备的各种方案在不同时期内的收益和支出全部转化为现在的价值，对总的结果进行对比。
机器在整个使用期每年都要支出经营费用，现值法是把这种逐年支出均折合成现在的一次性支出。其计算公式为：
式中C—机器的年经营费；
c′—机器使用期中全部经营费用的现值；
i—第几年
n—使用期。
应当指出的是，只有对比方案的使用期相同时，才能够使用现值法。
根据设备投资费用与节约额计算不同的投资回收期。在其他条件相同的情况下，选择投资回收期最短的设备为最优设备。
据经验，回收期低于设备预期使用寿命（指经济寿命）的1/2时，此投资方案可取。
投资回收率法。投资回收率法由于考虑到设备折旧，所以它比回收期法反映的情况要实际些。计算方法如下。
如果投资回收率≤公司（企业）预定的最小回收率，此方案可行。
以上两种方法，即逐年从投资中扣除净收入，虽计算方便，可对措施方案做出快速评价，但它不能反映货币的时间值。
现值法。其特点是可把购置设备的各种方案在不同时期内的收益和支出全部转化为现在的价值，对总的结果进行对比。
机器在整个使用期每年都要支出经营费用，现值法是把这种逐年支出均折合成现在的一次性支出。其计算公式为：
式中C—机器的年经营费；
c′—机器使用期中全部经营费用的现值；
i—第几年
n—使用期。
应当指出的是，只有对比方案的使用期相同时，才能够使用现值法。
6、设备的安装验收与移交
设备全过程管理关键环节之一，就是设备的安装验收与移交。设备在安装前，首先应选择设备的安装地点，确定工艺布局。
如果在设备的计划和选型阶段进行了技术经济分析和企业工艺布局规划，则在设备到厂以前就应选择好安装位置、准备好如照明、空调等工作环境。还应组织好操作和维修人员的培训，铺设水、气（汽）、电等线路。
外购设备到厂后，应由设备采购部门会同项目负责的有关部门（即基建、技措、安装施工等）及设备管理部门共同组织开箱检验。主要检查设备在运输过程中各部位有无损伤，当场清点零件、备件、附件、技术文件与装箱单是否相符，并填写设备开箱验收单。尤其要注意进口设备，必须按规定期限，及早进行验收，以免延误索赔期。
1.设备交验应具备的条件
对于自制设备，应由设备设计单位负责召集组织设备制造、管理、使用等有关部门参加交验工作。
①有设计任务书（有申请责任者、审核和批准者签名），对设备的技术性能、主要参数、使用要求等明确清楚。
②设备审批手续齐全，设计达到任务书要求。
③制造完工、配套齐全、检验合格，经过约3～6月试生产证实性能稳定，生产实用。
④设备技术文件（说明书、主要图纸资料等）齐备，具备维修保养条件。
2.在选择安装地点时应注意的问题
①环境和设备的相互影响。如重型锻压设备的振动及铁路对附近精密加工设备的影响。
②按工艺流程合理布置设备。减少零件周转时间与厂内运输费用。
③合理的能源供应方式。对于耗电大的设备应靠近变电站；空气压缩机站应远离仪器仪表控制中心。
④企业的发展规划和组织机构。
⑤发挥设备最高利用率。
当设备安装完毕时，应由项目负责部门会同有关技术、设备、使用、安装、安全等部门，作安装质量检查、精度检测，并按规定先作空载运转，再作负荷试车。对于大型装置还必须作联动试车，试生产等。经检验合格，由筹建单位办理设备移交手续。填写设备安装移交验收单、设备精度检验记录单、设备运转试验记录单，经参加验收人员共同签字后送移交部门（项目负责部门）、使用部门、设备部门、财务部门各1份。对于关键设备（高精度、大型、重型、稀有）还应有总工程师、主管厂长参加验收、移交工作，并签字批准。
随机附件应由设备部门负责按照装箱单逐项清点，并填写设备附件工具明细表。它应由使用部门负责保管。随机技术文件明细表填写完后，应交技术档案室存档。还要填写备件入库单，并由备件仓库办理入库手续。
对自制设备，鉴定验收后，应算出资产价值并与投资概算进行比较分析，办理移交手续。
